تصنيع رقائق البطاطا (شيبس البطاطا)


(جمال الدين عبد العظيم) #1

تصنيع رقائق البطاطا (شيبس البطاطا)
=====================

[COLOR=“Purple”][SIZE=“4”][B]تصنيع رقائق البطاطا (شيبس البطاطا)

التصنيف النباتي :

تعرف البطاطا علمياً بإسم Solanum tuberosum
وتتبع العائلة الباذنجانية Solanaceae
وهي العائلة التي تنتمي إليها البندورة والباذنجان والفليفلة .
ويتكون هذا النبات من جذور البطاطا المسماة بالدرنات
و من الأوراق ,
حيث تكون الدرنات تحت سطح التربة وترتفع الأوراق التي تكون غالباً باللون الأخضر فوق سطح التربة لتقوم بعملية التركيب الضوئي .
أصناف البطاطا :

يوجد العديد من أصناف البطاطا التي تنتشر زراعتها في العالم , تختلف عن بعضها من حيث حجم وشكل الدرنات ولون اللب ونسبة المواد الجافة وغيرها . ويعتبر الصنف جيداً إذا توفرت فيه الصفات التالية
. ملائماً للبيئة التي يزرع فيها .
. مقاوماً للأمراض .
. ذو مردود عالٍ (إنتاجية عالية) .
. أن تكون الدرنات ذات شكل مائل إلى الإستطالة قليلاً .
. أن تكون الدرنات ملساء وقليلة العيون .
. القشرة ذات لون ترابي ولب أصفر قليلاً .
. ذات صفات جيدة عند الأكل والتقطيع (لا تسود ولا تتفتت عند الطبخ ).
التركيب الكيميائي للبطاطا

يختلف التركيب الكيميائي لدرنة البطاطا بإختلاف الصنف ونوع التربة التي تنمو فيها , والظروف البيئية , والمعاملات الزراعية المختلفة , ودرجة النضج وظروف التخزين وغيرها , لذا فمن الصعب تحديد تركيب موحد لها .
تتألف المكونات الأساسية للدرنة من
النشاء
والبروتينات
والأحماض الأمينية
والمواد الدسمة
والأحماض العضوية
والأنزيمات
وفيتامين C
والمركبات الفينولية
والعناصر المعدنية ,
إضافة إلى الماء وفيما يلي شرح بعض من هذه المكونات

.المكونات الكمية(غ)

ماء ============77.5
المادة الجافة======= 22.5
البروتينات =========2.0
الليبيدات =========0.1
السكريات======== 19.4
الرماد ===========1
القيمة الحرورية===== 80كيلوكالوري

=====================
الفيتامينات الكمية(مليغرام

ثيامين (B1) 0.11
ريبوفلافين (B2) 0.04
نيكوتين (PP) 1.2
بانتوثينيك (B5) 0.3
بيرودوكسين 0.2
حمض الإسكوربيك © 15

============
الضياع أثناء الطبخ%

40=====ثيامين
25=====ريبوفلافين
25=====نيكوتين

60====حمض اسكوربيك
خطوات تصنيع رقائق البطاطا :
الخطوات الأكثر أهمية في إنتاج رقائق البطاطا هي

. إختيار الصنف المناسب والتخزين تحت شروط مثلى .
. تقشير درنات البطاطا .
. التقطيع إلى شرائح والغسيل .
. مرحلة قلي الشرائح .
. إزالة المتبقي من الزيت والتجفيف .
. التمليح أو التزويد بالنكهات المختلفة (التتبيل) .
. التعبئة والتغليف والتخزين .
. إختيار الصنف المناسب والتخزين
يجب أن يؤخذ في الإعتبار عند إختيار البطاطا أن تتوفر في درناتها صفات تصنيعية تتناسب مع ما هو مطلوب تصنيعه أو إعداده لاحقاً منها . و من هذه الصفات :

. أن تكون من الأصناف ذات المردود العالي .
. أن تكون الدرنات خالية من الإصابات و التشوهات .
. أن يكون محتواها من السكر و كذلك الوزن النوعي للدرنات مناسباً لنوع المنتج المراد تصنيعه (محتوى منخفض من السكريات المرجعة)
. أن يكون سعرها مناسباً
• تبين أنه من المهم جداً إختيار صنف بطاطا ذات وزن نوعي عالي حيث إن هذه الخاصية تؤدي إلى إنتاج عالي من الرقائق وكذلك إمتصاص أقل للزيت خلال عملية القلي , وجميع العوامل الأخرى يجب أن تكون متماثلة .
• إنه من المهم أيضاً إختيار درنات بطاطا ذات محتوى منخفض من السكر المرجع أو أن تكون مخزنة فترة زمنية على درجة حرارة مؤدية إلى تقليل مثل هذه المواد .
• إن تنوع البطاطا يؤثر على الرقائق الناتجة , لأن لكل نوع ميل لإنتاج نسبة مئوية محددة من محتوى المادة الصلبة الكلية , ولكن يمكن السيطرة على ذلك بإتباع الشروط المثلى خلال مرحلة النمو
إن نمو الأنواع المختلفة تحت شروط واحدة ربما يكون لها محتوى مختلف من المواد الصلبة الكلية
• تؤثر درجة النضج أثناء الحصاد على المنتج الناتج وعلى نوعية الرقائق كما هو الحال في نوعية شروط الحفظ للبطاطا المخزونة .
• تعتبر الدرنات الناضجة عموماً مرغوبة أكثر من أجل عملية التقطيع الجزئي لأنها تمتلك وزن نوعي عالي وتعطي نسبة مئوية عالية من المنتج النهائي مقارنة مع تلك الأقل نضجاً
هناك عوامل مختلفة تؤثر على الوزن النوعي للبطاطا أو الرقائق الناتجة منها :
• البطاطا المزروعة في الحقول المروية غالباً ما يكون لها وزن نوعي أقل من تلك المزروعة بدون ري.
• الرطوبة العالية للتربة تسبب تأخر في النمو وتؤدي إلى إنخفاض في الوزن النوعي .
• السماد الغني بالنتروجين عادة يؤدي إلى وزن نوعي منخفض .
• إزالة الأعشاب الضارة ووجود بعض المبيدات الحشرية وربما عوامل أخرى يمكن أن تؤثر على الوزن النوعي .
إن لون رقائق البطاطا له تأثير هام على مدى قبول المستهلك , حيث إن الألوان السوداء المسمرة
وإن تشكل اللون الأسمر في الشبس الناتج يعتمد بشكل كبير على التفاعلات بين السكريات المرجعة والحموض الأمينية .
أكدت العديد من الدراسات أن محتوى السكر المرجع له علاقة بلون الشبس الناتج .
ويتراوح محتوى البطاطا من 0.1 – 0.2 % من السكريات المرجعة والتي تؤدي عادة إلى ظهور اللون الأسمر الذهبي عند القلي ,
ولكن عند مستويات عالية للكسريات المرجعة يميل عندها المنتج لأن يصبح ذو لون أسود غير جذاب .
يعتمد محتوى البطاطا من السكريات المرجعة على التنوع ومعاملات التربة وشروط التخزين . إن التنوع ومعاملات التربة لها تأثير بسيط نسبياً على محتوى السكر في معظم الحالات . تحتوي الدرنات المحصودة حديثاً بشكل طبيعي على آثار بسيطة من هذه الكربوهيدرات . إن سبب وجود تركيز عالي للسكر في الدرنات هو تخزينها على درجات حرارة منخفضة , حيث عند تخزين هذه الدرنات على درجة حرارة 20 – 30°C يحدث إرتفاع طفيف للسكريات الكلية بينما عند تخزينها على درجات حرارة أقل من ذلك أي حوالي 10° C يؤدي إلى تراكم كبير للسكر خلال 4 – 8 أسابيع .
إن الزيادة في النسبة النهائية للسكر يعتمد بعض الشيء على تنوع واختلاف البطاطا . وإن زيادة نسبة السكر تكون مصحوبة بإنخفاض محتوى النشاء .
. تقشير درنات البطاطا :

تأتي عملية تقشير درنات البطاطا
ربما الثانية من حيث الأهمية بعد عملية إختيار المادة الأولية ،
كون تصنيع جميع منتجاتها يتطلب
أولاً تقشيرها ،

تزيل عملية التقشير المثالية طبقة خارجية رقيقة جداً من البطاطا , مع عدم ترك عيون وعيوب أو أية مواد أخرى . وهذه الطريقة لا تغير بشكل ملحوظ من طبيعة النسيج المتبقي أو الخصائص الفيزيائية أو الكيميائية , و لما كانت هذه العملية تتم بطرق مختلفة و ذلك حسب شكل المنتج و شكل الدرنات و حجمها و صنفها لذا فمن الطبيعي أن تكون نتائجها من حيث الجودة و المردود مختلفة .
في جميع الأحوال يجب إجراء نقع وغسل الدرنات قبل تقشيرها لإزالة كل ما هو عالق على سطحها من أتربة وأوساخ , لأن بقاء هذه المواد ملتصقة على الدرنات ودخولها إلى أجهزة
التقشير تسبب تآكل وصلات الأنابيب في أجهزة التقشير بالقلوي ، إضافةً إلى أن وجودها يضعف قدرة جهاز التقشير الاحتكاكي عن العمل طويلاًً ، لذا يجب إعطاء عملية التقشير اهتماماً خاصاً .
طرق التقشير :

يتم تقشير درنات البطاطا بطرق عديدة ، نذكر منها :
. التقشير بالإحتكاك Abusive peeling .
. التقشير بالبخار Stream peeling .
التقشير بالقلويLye peeling .
. التقشير بالمحلول الملحيBine peeling .
. التقشير باللهب Flame peeling .
. التقشير بالزيت Oil peeling .
تعتبر الطرق الثلاث الأولى هي الأكثر إستعمالاً في مصانع البطاطا لذلك سنقوم بتفصيلها ببعض الشيء .
. التقطيع إلى شرائح والغسيل :

تقطع البطاطا المقشرة إلى شرائح بسماكة حوالي 0.065 إنش وذلك عن طريق القطاعة الدورانية . إن الضغوط الناتجة عن قوة الطرد المركزي لكل درنة تدفع الدرنات إلى السكاكين الثابتة . السماكات المختلفة لشرائح البطاطا الناتجة ليس فقط لإرضاء رغبات المستهلكين ولكن أيضاً لتتكيف مع شروط الدرنات وزمن ودرجات حرارة القلي ,وطبعاً لمنع حدوث تلون غير منتظم للشرائح يجب أن تشكل وتصنع بسماكة متماثلة (ذات سمك موحد) .
على أية حال للحصول على رقائق ملونة بشكل منتظم يجب معرفة أن الشرائح ذات السطح القاسي والممزق تفقد كثيراً من المحلول القابل للذوبان من الخلايا المنفجرة وهذه الشرائح تمتص
ومن المعروف في تقطيع البطاطا يجب أن يكون لسطح الشرائح الناتجة تموجات أو حواف .
تم إنتاج شرائح بطاطا عام 1990م ذات تركيب عرضي متموج عن طريق تشكيل أخاديد يتراوح اتساعها من 0.35 – 0.5 سم وهي تمتص كمية زيت اقل عند قليها , لذلك تحتوي الرقاقة الناتجة على محتوى زيت أقل بحوالي25% .
إنه من الضروري إنتقال النشاء وبقية المواد الأخرى من الخلايا المقطعة إلى سطح الشرائح وذلك حتى تنفصل الشرائح بسهولة عن بعضها بشكل كامل خلال مرحلة القلي .
تغسل الشرائح في إسطوانة ذات أسلاك مشبكة ( الستانلس ستيل) أو البراميل الدوارة التي تكون على شكل أحواض مستطيلة الشكل من الستانلس ستيل , تدفع مرشات الماء ذات الضغوط العالية الشرائح المتراكمة على سطوح اسطوانات الغسيل إلى الخارج , وبسبب عملية الطرد المركزي في عملية التجفيف بعد الغسيل والشطف الإضافي تصبح الشرائح جافة أو شبه جافة بعد ذلك نسلط عليها تيارات هواء عالية السرعة حارة أو معتدلة لكي تجف لأن السطح الجاف يساعد على تقليل زمن عملية القلي وبالتالي يقلل من استطاعة وحدة الطبخ .
1971م لوحظ أن الفقد في محتوى المادة الصلبة يعود إلى عملية بثق الخلايا المقطعة , ويتراوح معدل الشرائح الناتجة بسماكة 2 ملم من 8 – 12% ومن 16– 24% من الشرائح بسماكة 1ملم , وتتراوح أقطار الخلايا من160 – 240 ميكرومتر .
. مرحلة قلي الشرائح :

من الزيوت المستخدمة في عملية قلي الرقائق زيت النخيل وزيت عباد الشمس وزيت فول الصويا وغيرها من الزيوت الأخرى .
أجهزة القلي المستمرة: تنقل شرائح البطاطا مباشرة من المجفف إلى حوض القلي . وإن إستطاعة هذا الجزء من المعدات(حوض القلي) هو العامل الذي يحدد ناتج العملية . يتم حالياً استخدام النظام المستمر للقلي على الرغم من أن نظام الوجبات مازال مستعملاً حتى الآن . في المقالي الحديثة المستمرة يتم قلي حوالي 2-4 طن من البطاطا الخام في كل ساعة .
ومن أهم العناصر الضرورية لهذه الأجهزة هي :
. حوض الزيت الحار الذي سوف تقلى فيه الشرائح .
. وسائل تسخين وتدوير الزيت .
. مرشح ( فلتر) من اجل إزالة الجزيئات العالقة في الزيت .
. ناقل لنقل الشرائح المقلية خارج حوض القلي .
. مستودع للزيت الساخن من اجل التزويد بالزيت عند الضرورة .
. أغطية فوق الحوض لتجميع وإزالة الأبخرة الناتجة
في معظم وحدات القلي يوجد إسطوانات دوارة عند الطرف الآخر من الحوض وظيفتها غمر الشرائح العائمة (الطافية على الزيت) تحت سطح الزيت وتبطيء تقدمها وذلك لتتلقى معاملة حرارية كافية . وبالقرب من فتحة التفريغ هناك سلال مثقبة فوق سطح الزيت وذلك من أجل حجز الشرائح المقلية حتى نهاية زمن القلي
ثم يتم إزالة الشرائح من الحوض وتفريغها على ناقل شبكي . ودرجات الحرارة العادية المستخدمة تكون من 350 – 375°م عند دخول الشرائح إلى حوض الزيت و 320 – 345°م عند الخروج منه , إذا كان من المرغوب تغيير درجة الحرارة فيتم الحصول على ذلك بتغير نسبة الشرائح التي يتم تغذيتها إلى الحوض , وبشكل وسطي تستغرق عملية القلي حوالي 3- 4.5 دقائق في الحوض .
للزيت المستخدم لقلي رقائق البطاطا وظيفتان :
• يعمل كوسيط لنقل الحرارة من المصدر الحراري إلى الرقائق .
• يصبح هذا الزيت أحد مكونات المنتج النهائي .
إن إستعمال زيت عالي النقاوة له أهمية من حيث الحصول على نكهة جيدة وإستقرار للرقائق خلال التخزين . وتتأثر نكهة وقوام ومظهر الرقائق الخارجي كلها بكمية الزيت الممتصة من قبل الرقاقة , ومع ذلك يلاحظ أن هناك بعض الاختلافات في رغبات المستهلكين بالنسبة لنكهة الزيت حيث تفضل بعض المناطق زيت الفول السوداني وهكذا …
تتغير طبيعة الزيوت بشكل مستمر خلال عمليات القلي وهو ناتج عن سوء استخدام الحرارة خلال القلي , ونادراً ما ترتفع درجات الحرارة فوق 385°م . ينتج عن البخار الناتج من الرقائق المقلية غاز غير مؤكسد ويستقر كطبقة فوق سطح الزيت , حيث يتم توليد 1 باوند (رطل انكليزي) من البخار كل ساعة من كل 3 باوند من الزيت الحار , ويتم التزويد بزيت جديد لتعويض الزيت الممتص من قبل الرقائق .
إن الرقائق المقلية على درجة حرارة 350°م تملك محتوى أقل من الزيت مقارنة مع تلك المقلية على درجة حرارة300°م , وإن اللزوجة المنخفضة للزيت الساخن من المستحسن أن تساعد في طرد الزيت بشكل كامل من الرقائق المقلية . وان الرقائق الخارجة من زيت القلي سوف ينتج عنها رطوبة وإذا ما تم تبريدها ببطء سوف تزداد لزوجة الزيت وتمنع من جفاف الرقائق . لذلك فإن زيادة درجة حرارة الرقائق بعد خروجها من حوض القلي سوف يفيد في إنخفاض كبير في محتوى الزيت .ومن الوسائل المقترحة لتقليل حجز الرقائق للزيت هي تغطيس الرقائق بزيت حار جداً ثم تجفيفها ضمن نفق فيه هواء ساخن أو باستخدام المشعات الحرارية .
أجهزة القلي (المتقطعة) على وجبات : يفضل بعض المستهلكون الرقائق المجعدة والملتفة بشدة وهي تعتبر من خصائص عملية القلي على دفعات وتعرف هذه الرقائق تجارياً باسم “Maui” , Saratoga, وتباع هذه الرقائق بسعر متوسط . يعود الطعم المميز والقوام القاسي لنمط الرقائق على وجبات يعود جزئياً إلى النشاء المتبقي على سطح الشرائح وذلك نتيجة لحذف عملية الغسيل بعد تقطيع الشرائح .
تم تطوير هذا النظام من قبل العالم Anon عام 1982م من اجل أتمتة عملية القلي اليدوية وأيضاً لإلغاء عملية الغسيل بعد التقطيع , وإن الشرائح المغطاة بالنشاء تميل إلى الالتصاق عند القلي لذلك من الضروري استخدام أدوات ما لمنع التكتلات .
تم إقتراح طريقة أخرى من قبل Johnson 1990م . وهي موضحة في الشكل (1-2) , وتشتمل على حوض زيت(A) موجود قبل حوض القلي الأساسي يحوي زيت من المفضل أن تتراوح درجة حرارته من 260-290°م ,ويتم فيه
تسخين شرائح البطاطا فيه لمدة 12-18 ثانية .
بعدها تنقل الرقائق بواسطة أداة ما (B) إلى حوض القلي © الحاوي على الزيت بدرجة حرارة 305-312°م وتبقى فيه مدة بين 5-7 دقائق قبل إزالتها منه , يتم تسخين الزيت بمبادل حراري يقوم بإعطاء الزيت الحار. يوجه صمام التوزيع (D) قسم من الزيت البارد والخارج من حوض القلي إلى خط أو مرحلة ما قبل القلي عن طريق الخط (F) .والباقي من الزيت يذهب إلى المبادل الحراري الذي يقوم بإعادة تسخينه إلى درجة حرارة القلي المطلوبة عندها يرسل إلى فتحة الدخول إلى حوض القلي عبر الخط (E) .
بعض العوامل المؤثرة على كمية الزيت الممتص من قبل رقائق البطاطا هي

. محتوى درنات البطاطا من المادة الصلبة الكلية .
. درجة حرارة زيت القلي .
. لزوجة زيت القلي وطبيعته .
. مدة أو زمن القلي .
. سماكة الشرائح
يكون امتصاص الزيت من قبل رقائق البطاطا المقلية في الزيت السائل اقل بحوالي 10 -15% مقارنة مع الزيت الصلب على درجة حرارة الغرفة , وتنسب هذه الظاهرة إلى طبيعة الدهن .
أن مسامية الرقائق تعود إلى التمدد السريع لبخار الماء الناتج من الحرارة العالية في وسط القلي حيث عند وجود كميات كبيرة من البخار بين الخلايا سوف تتشكل عندما تزال الرقائق مباشرة من وسط القلي تجاويف كبيرة وفيم بعد إمتلاء تلك التجاويف بالزيت من الزيت الموجود على سطحها سوف يمتص والباقي 15%تستمر حرارتها بالصعود
ويعود ذلك إلى أن البطاطا ذات الوزن النوعي القليل تملك رقائقها خلايا متمزقة أكثر من تلك الرقائق الناتجة من بطاطا ذات وزن نوعي عالي .
عند إزالة الرقائق من حوض القلي سوف يتجه الزيت إلى الخلايا الفارغة وخاصة عند تبريد هذه الرقائق , ومن الواضح أنه عند تخفيض سماكة الشرائح سوف تزداد النسبة المئوية من الزيت الممتص , وكذلك عند تجفيف الرقائق على سير ناقل سوف تنشأ قوة مهيجة داخل الرقائق تؤثر على محتوى الرقائق من الزيت , حيث إن الهواء الخارج من الشرائح المزالة مباشرة من الزيت الحار سوف يقلل من امتصاص الرقائق للزيت
إن التجفيف الجزئي لشرائح البطاطا الأولية قبل عملية قليها سوف يقلل من محتوى الزيت في الرقائق الناتجة , ويتم ذلك عن طريق تنشيف وتصفية هذه الشرائح من الماء الموجود على سطحها , ولكن إزالة السكريات المرجعة الزائدة في الشرائح سوف يزيد من امتصاص الزيت .
التطويرات اللاحقة لمرحلة القلي :

اقترح العالم Schonauer عام1990م طريقة قلي مستمرة لإنتاج رقائق بطاطا ذات قوام وطعم مشابه للرقائق المقلية على دفعات . يحتوي هذا النظام على شرائح بطاطا موجودة في منطقة القلي الأولي حيث يحافظ على الزيت بدرجة حرارة حوالي 240 – 310°م ثم تنقل إلى المنطقة النهائية وفيها يحافظ على الزيت بدرجة حرارة من 330 – 365°م.
أما الخطوات اللاحقة لعملية القلي تماثل خطوات الوحدة الصناعية ذات العملية المستمرة .
اقترح العالمان Neel وReed عام 1990م طريقة جديدة للقلي المنتظم للشرائح , يتم
أولاً قلي هذه الشرائح ثم التجفيف الجزئي للشرائح المقلية الناتجة إلى محتوى زيت مطلوب اقل من 25% ثم بعد ذلك يتم تجفيف الشرائح الناتجة المقلية إلى محتوى رطوبة اقل من 2% .
بين العديد من الباحثين عام 1989م طريقة لإنتاج رقائق بطاطا منخفضة المحتوى من السعرات الحرارية ,
وتعتمد هذه العملية على تحضير رقائق بطاطا بدون إجراء عملية القلي . وذلك بتعريض الشرائح إلى تأثير الأشعة تحت الحمراء حتى تمام تسخين سطحها الخارجي إلى نحوٍ كافٍ بعد ذلك يتم تسخين الجزء الداخلي من الشرائح بواسطة الطاقة الحرارية الناتجة من المايكرويف وأخيراً تعرض الشرائح الناتجة من المايكرويف ثانيةً إلى تأثير الأشعة تحت الحمراء وذلك حتى حدوث الاسمرار, توصف الرقائق المنتجة بهذه الطريقة بأنها رقائق غير حاوية في تركيبها على زيت إضافي , وحتى الآن لا يعرف ما إذا كانت هذه الطريقة تجارية أم لا .
اقترح العالم Childers عام 1990م حل آخر لإنتاج رقائق بدون عملية قلي وذلك للتغلب على مشكلة نزوح الزيت إلى الرقائق , حيث يتم تتبيل شرائح البطاطا وإضافة النكهات وتمليحها ثم إنضاجها عن طريق وضعها بتماس مع سطح معدني حار يملك أخاديد وتجاويف , حيث يتم وضع الشرائح داخل هذه التجاويف وبالتالي تتحرك الرطوبة من داخل الشرائح إلى الفجوات الموجودة على السطح المعدني الحار ثم إلى الوسط الخارجي وهكذا تخرج الرطوبة من الشرائح .
عوامل الجودة المحددة لرقائق البطاطا الناتجة :

إن الخصائص الرئيسية المميزة لرقائق البطاطا الناتجة هي :
النكهة
, البنية
, حجم الرقائق
, اللون .
تتأثر هذه الخصائص بجودة المواد الخام المكونة لها مثل
صنف المادة الأولية
وكمية الملح
أو أي مواد مضافة من التوابل وغيرها وشروط التصنيع .
النكهة

إن المئات من مواد النكهة من الممكن أن تظهر خلال عملية الطبخ أو القلي لكن نسبياً القليل من مواد النكهة هذه تساهم في إعطاء النكهة المعروفة والمفضلة من قبل المستهلك .
تعتمد المواد المحققة للنكهة أو المساهمة في تحقيق نكهة الرقائق بشكل كبير على
تنوع
وإختلاف أصناف البطاطا
والشروط المحيطة بها خلال فترة النمو
وطريقة حصاد الدرنات
ومعاملة البطاطا خلال فترة التخزين .
وعلى أية حال ركز الباحثون إهتمامهم على المركبات الناتجة من رقائق البطاطا خلال مرحلة القلي والتي تعطي نكهات مختلفة
بين العالم Deck عام 1973م بعض خواص المركبات الطيارة الموجودة في رقائق البطاطا والتي تعطي نكهات محببة ومفضلة ويبلغ عدد هذه المركبات حوالي 350 مركب
منها :
8 مركبات آزوتية,
2 مركبات كبريتية ,
14مركب هيدروكربونات ,
13 مركب ألدهيدات ,
2 من الكيتونات ,
1 مركب كحولي ,
3 مركبات أسترية ,
1 مركب إيتر ,
و8حموض .
وهناك بعض النكهات التي حلت مكان نكهة ألكيل البيرازين وهي : 4,2 دينات فينيل أسيت ألدهيد وفيوريك فينيل الكيتون ولقد دلت هذه النكهات على أنه من الممكن أن تلعب دور هام في المساهمة في إكساب الرقائق النكهة المفضلة
. البنية (القوام)

إن بنية الرقائق هي وظيفة ناتجة من كل من
المواد الخام الأساسية ,
سماكة الشرائح ,
محتوى الرطوبة في المنتج النهائي ,
أيضاً كمية النشاء الحر المتبقي على سطح الرقائق ,
كما تعود إلى
طريقة القلي
وجهاز القلي المستخدم الذي يجب أن يؤخذ بعين الإعتبار .
إن كمية ونوعية الزيت بلا شك لها بعض التأثير على كل من:
. تقييم بنية الرقائق من قبل المستهلك بواسطة الشعور بالفم عند الأكل .
. البنية الميكروسكوبية للرقائق .
. حجم وإنتظام الفجوات المتشكلة داخل الرقائق .
. معدل خروج الرطوبة من الرقائق الناتجة .
إنه من الصعب تقدير البنية الجيدة لرقائق البطاطا بسبب الطبيعة المتغيرة بين كل قطعة وقطعة أخرى , ومعظم منتجوا هذه الرقائق من المحتمل أنهم لا يقومون بتطبيق أو إجراء أي إختبار موضوعي للرقائق الناتجة , لأنه ومن الناحية العلمية إن تقييم نوعية الرقائق الناتجة يجب أن يعتمد على بعض القواعد الخاصة . لذلك لا يتم تقييم هذه الرقائق وبهذه الطريقة يمكن إنتاج كمية كبيرة من المواد المرفوضة (غير المقبولة ) والتي سوف يتم إستهلاكها من قبل أكثر المستهلكين بدون توجيه أي ملاحظة أو تعليق ما على خصائص هذه الرقائق .
المظهر الخارجي

إن اللون وإنتظام اللون بوضوح للرقائق له تأثير هام على مدى تقبلها من قبل المستهلك, وبشكل عام يعتبر كل المستهلكون أن المظهر الخارجي المنقط هي ظاهرة سلبية حيث تظهر فيه النقط على شكل مناطق محترقة ذات لون أصفر مسود .
تحدث هذه العيوب حتى في أفضل المعامل المنتجة للرقائق وفي أفضل الشروط وذلك بسبب الإختلاف في نوعية المواد الخام وإستحالة تطبيق شروط القلي المنتظم لملايين من الرقائق المنتجة يومياً , ومع ذلك هناك بعض المعامل مازالت تعتمد على المراقبة الشخصية للرقائق عن طريق العمال وإزالة القطع الغير ملونة منها يدوياً من على السير الناقل المؤدي إلى آلات التعبئة والتغليف مع أن هذا الخيار يعتبر غير إقتصادي ( باهظ الثمن) .هناك محاولات ومساعي وجهود مستمرة لإستبدال عملية المراقبة البشرية بأجهزة مناسبة مثل أجهزة قياس معامل الإنكسار, وأنظمة أخرى تعتمد على خطوط الطيف من قبل العالم Spooner عام 1992م .[/b][/size][/color]