بحث كامل عن صناعة السيراميك ..للأستاذ محمد محمود فهيم ( الجزءالثالث )


(timuchin) #1

مرحلة تشكيل وكبس بلاط السيراميك



أ/ محمد محمود فهيم

رئيس قسم المعامل المركزية والواردات


بعد ما قدمناه من مقالات في الخامات وعمليات تجهيزها للطحن وعملية الإعداد والتحضير للخامة المستخدمة في صناعة الجسم السيراميكى وناتج هذه العملية هي خامة متجانسة علي شكل بودر حبيبي بمواصفات معينة مثل .

(نسبة الرطوبة لهذه الخامة يجب أن تتراوح بين ( 4.5%و6.5%) حتي يسهل تشكيل هذه الخامة وكذلك التدرج الحبيبي يجب أن يكون بنظام معين حيث أنه من المفترض أن يتدرج الحجم الحبيبي للبودر الي ثلاث مراحل .



1-الخشن

وهو الجزء من البودر المحجوز علي منخل 425 ميكرون ويتراوح نسبة هذا المقاس من 45:55%



2-الحجم المتوسط

وهو المحجوز علي منخل 280 ميكرون وهو يتراوح بين 52:46%



3- الحجم الناعم أل fin

وهو المقاس من البودر المار من المنخل 180 ميكرون من 5:10 %



وهذه النسب ليست ثوابت أي أنه ممكن التعديل لهذه النسب حسب ظروف العمل لكل مصنع أو حسب ما يتطلبه الأمر لإخراج منتج بجودة عالية وبدقة أكثر أي أنه يمكن الحصول علي أفضل تدرج حبيبي بعمل مجموعة من التجارب في عملية الخلط للمقاسات المختلفة من البودر والخلطة التي تعطي أعلي كثافة ظاهرية للبودر تكون هي الأفضل والتي سوف ينتج عنها منتج بجودة عالية أي مواصفات عالية للبلاطة الخضراء بعد الكبس .



· مرحلة التشكيل .

هي العملية التي يقصد بها عملية الكبس للبودر وعمل بلاط أخضر متماسك بالمقاسات المطلوبة أي أنه يتم تحديد مجموعة عوامل قبل عمل الاسطمبات الخاصة بالمكبس والتي هي معنية بعملية التشكيل أولا .



1- حساب EXpansione وكذلك أل SHERENCKIG للخامة المراد تشكيلها .



2-التمدد .

· هو العملية التي تلي عملية الكبس مباشرة حيث أن المواد اللدنة تتميز بهذه الخاصية ويحدث لها تمدد بعد الكبس فيتم حساب التمدد لمعرفة مقاس البلاط الأخضر الذي سوف يتم انتاجة من مقاس الفورمة والتمدد يتراوح بين 1 : % 0.7% حسب جودة الطفلة ونوع الخلطة المستخدمة أي أنه بزيادة المواد البلاستيكية في الخلطة يزيد معها التمدد بعد الكبس .

3- يتم حساب الانكماش للخلطة حيث أن الانكماش يكون مختلف حسب نوع الخامات الداخلة في الخلطة .بالنسبة للحوائط يتراوح من 1.2 : 0.9% وفي الأرضيات يتراوح بين 5 : 4.5%



والانكماش هو مقدار النقص في الأبعاد كنسبة مئوية بعد الحريق للبلاط الأخضر من هذه الحسابات يتم عمل الفورم بحيث يكون محسوب مسبقا الأبعاد التي سوف تخرج كمنتج نهائي قبل عمل الفورم بعمليات حسابية يدخل فيها معدل التمدد ونسبة الانكماش لكل خلطة سواء كانت حوائط أو أرضيات .



بعد هذه العملية يكون هناك تصور كامل لعملية التشكيل وما سوف ينتج منها منتج تام نعود الي عملية التشكيل وهي تتم عن طريق مكابس بضغط هيدروليك يصل الي 300بار هذه المكابس تحتوي علي فورم علوية واسطمبات سفلية يوضع فيها البودر عن طريق شبكة توزيع وأثناء العودة تقوم بتسوية الخامة في مستوي واحد في جميع الفورم للمكبس ثم يتم كبس هذه الخامة عن طريق الفورم العلوية بنزولها ويتم الكبس علي مرحلتين مرحلة بضغط قليل والمرحلة الاخري بالضغط المطلوب حسب المقاس وعدد الفورم .



الكبسة الأولي

وهي عملية تثبيت الخامة وطرد الهواء الموجود بها



الكبسةالثانية

لجعل البلاطة متماسكة وقابلة لتحمل الحركة علي السيور ويجب أن تكون عملية سرعة الكبس مناسبة بحيث تؤدي الغرض منها دون إحداث مشاكل وعيوب في المنتج وهو البلاط الأخضر وهذه العيوب المشاكل التي تنتج من عملية الكبس سوف تتعرض لها في نفس هذه المقالة بشيء من الشرح والتفصيل

( أسبابها – وعلاجها ) .



· وعملية الكبس تقوم بإنتاج بلاط يجب أن يكون بمواصفات معينة حيث أن يكون بسمك معين حسب الطلب وكذلك بصلابة معينة الأول بقياس القدمة ذات الورانية والثاني بقياس جهاز قوة الكسر للبلاط الأخضر فيجب أن لا تقل كسر البلاط عن 4جرام /سم2 .



أهم المشاكل الناتجة عن عملية التشكيل وأسبابها الأساسية .


1- عدم انتظام السمك علي مستوي الفورمة الواحدة

أي أن الناتج من عملية التشكيل تكون بلاطة خضراء بها جانب بسمك والأخر مختلف وهذا يكون إما خلل في عملية سنترة الفورم ولحلها يتم عمل سنترة للفورم من جديد وهي عملية لا تستغرق وقت مع المتخصصين فنيا في عمل المكابس ويمكن أن تحدث نفس هذه الظاهرة نتيجة خلل في عملية توزيع الخامة داخل الاسطمبات السفلية مما يؤدي الي وجود عدم انتظام في الخامة علي مستوي الفورمة الواحدة وهذا الخلل يكون نتيجة لخلل في وزن شبكة التوزيع للخامة .



2-عدم انتظام السمك علي مستوي الفورم في المكبس الواحد

حيث أن المكبس علي سبيل المثال يقوم بكبس وتشكيل عدد 4 بلاطات في الكبسة الواحدة فممكن بالمراجعة علي سمك البلاطات الناتجة من الكبسة الواحدة تكون مختلفة في السمك .

ولهذا الخلل سببين أولهما خلل وميل في شبكة التوزيع للخامة أو خلل في صناعة الفورمة العلوية أو السفلية بحيث تختلف عن بعضها في السمك أو التجويف الخاصة بالخامة .



· ولعلاج هذه المشكلة معالجة الشبكة بوزنها والتأكد من صحة عملها أو إذا وجدت بعض الفورم بها خلل يتم تغيرها وإذا كان في الفريم يتم تغيره للتخلص من هذه المشكلة .



3- هواء المكبس .

· وهي ظاهرة تحدث نتيجة لوجود خلل إما في عمل المكبس أو في مواصفات البودر الذي يتم تشكيلة إذا كانت معلقة بالمكبس فتكون بسبب عدم كفاية الضغطة الأولي لتفريغ الهواء من البودر أثناء الكبس ويتم ضبطها بضبط الضغطة الأولي للمكبس سواء زمن أو رفع ضغط أما إذا كانت من السبب الثاني وهو خلل في مواصفات البودر فإما الخلل يكون نعومة الخامة عن الحد المطلوب أي زيادة نسبة الناعم ألFIN عن الحد المطلوب أو انخفاض نسبة الرطوبة عن الحد الأدني المطلوب لنجاح عملية التشكيل لعلاج هذه الظاهرة يتم تخليط الخامة بخامة محسنة لتحسين الخاصية الموجودة بها والمسببة لها إن كانت خامة أو خلل في التدرج الحبيبي .



4- شطف الزوايا .

* أي أن البلاط الأخضر الناتج من هذه العملية يكون مشطوف زوايا أو بعضها واحدة أو أكثر للبلاطة والزاوية مكسورة وهذه الظاهرة تحدث إما من خلل في مواصفات الخامة مؤدية الي ضعف سوك (زوايا) البلاطة وحلها تحسين مواصفات الخامة .



5- عدم نظافة وجه البلاط المنتج من عملية التشكيل

وهي في صورتين إما بروز علي سطح البلاط أو ندب علي سطح البلاط .

والأولي . وهي البروز نتيجة عدم وجود هواء كاف لنظافة الفارمة بين كل كبسة والتي تليها .

والثانية . وهي الندب وتسمي في عرف الصناعة (تأكل علي سطح البلاط) وهذه تكون بسبب إما بزيادة نسبة الرطوبة عن الطبيعي أو نوعية أل PARPPER تكون غير جيدة ومن السبب يكون الحل .

· وعامة يتم إضافة التلك كمادة بلاستيكية معالجة الي الخلطات لتفادي هذه الظاهرية ؟





6- شروخ البلاط الأخضر .

*وشروخ البلاط الأخضر لها مصادر عديدة ومتنوعة في المكبس فنذكر منها .

1- شروخ صغيرة علي أجناب البلاطة

وتكون نتيجة لسرعة إخراج البلاط بعد الكبس به فورم السفلية مما يؤدي الي التشقق نتيجة التمدد السريع المفاجيء للبلاطة ويتم حل هذه المشكلة بتقليل سرعة إخراج البلاط من الفورم السفلية .



2- شروخ كبيرة .

من مكانها وشكلها يمكن تحديد سببها فمن الممكن أن يكون من قلاب المكبس أو من حركة البلاط علي الرولات .







[FONT=Arial][SIZE=4]إعداد وشرح

[/size][/font]
رئيس أقسام المعامل المركزية والواردات

للمجموعة المصرية للاستثمارات الصناعية

شركة سيراميكا بريما

ف/ك/محمد محمود فهيم

لأى إستفسارات يسعدنى أن استقبل تليفوناتكم على رقم

0101706021


(system) #2

(system) #3

سيراميك