[RIGHT][FONT=Arial][SIZE=4]
( أهم مشاكل مرحلة إعداد وتحضير الجسم السيراميكى )
أهم المشاكل التى توجد فى هذه المرحلة وكيفية التغلب عليها
1- عدم تجانس الخامات :-
هذه مشكلة من اهم المشاكل التى تتعرض لها هذه المرحلة والمقصود بالخامات هى الخامات الاولية وهى الطفلة – الفلدسبار وخلافة فمن الاسباب الرئيسية لاستقرار العملية الانتاجية هى عملية تجانس الخامة بحيث تكون متماثلة وبم ان هذة الخامات طبيعية ولا يمكن التحكم فى تركيبها فمن المهم جدا ان تكون هناك مرحلة تجنيس للخامة فى كمية كبيرة يمكن السحب منها لفترة كبيرة نسبيا وتكون متماثلة وتحقق هذه العملية فى المحجر الخاص بالخامات فناخذ على سبيل المثال الطفلة فـالطفلة تركيبها (AL2O3+SIO2+2H2O) هذا هو التركيب العام للطفلات فإذا قلنا أنه طالما أن هذا هو التركيب للطفلات ولم يكون هناك طفلة بيضاء وطفلة حمراء وطفلة وردي وطفلة بيضاء تميل الي اللون الاخضر الهادي وطفلة صفراء هذه الالوان للطفلة تنتج من الأكاسيد التي توجد بالطفلة مثل أكسيد الحديديك الذي يكسب الطفلة اللون الاحمر والكبريت الذي يكسب الطفلة اللون الاصفر الخ… .
ونظرا لعدم امكانية فصل هذه الالوان في المحجر (في الطبيعة) فإنه من المفترض الحصول علي كمية كبيرة متجانسة مهما اشتملت هذه الطفلة من ألوان حيث أنه بالتجارب العملية حيث أنني قمت بعمل عينات من جميع ألوان الطفلة كلا علي حدة فأعطت نتائج جيدة مع وجود فارق بين الجميع في الانكماش وهو أساس عمل الطفلة ولكن بصورة عامه جميع الطفلات تعمل .
الذي يؤدي إلى هذا الخلاف بين الطفلات هي الالوان والتي ترجع الي الاكاسيد والتي بدورها تؤدي الي أحداث اختلاف في الانكماش بعد الحريق .
فمن هنا يكون من المهم جدا أن يتم التجنيس للخامة كيف ؟
من الضروري للحصول علي عملية التجنيس أن يتوفر مكان كبير وواسع لهذا التجنيس ويتم استقبال التوريدات بفرد الطفلة علي طبقات أفقية متتالية ثم يتم السحب منها سحب رأسي وبهذه الطريقة نضمن أن يكون هناك تجانس في الخامة ومنها عملية استقرار للعملية الانتاجية من حيث الابعاد والمواصفات وهذا ما سوف نتعرض له ان شاء الله في المراحل القادمة .
2- أخطاء الوزن :
مما يؤدي الي تغيير نسب الخامات فى الخلطة مما يؤدي الي احداث تغيير في خواص المنتج لها.
هذه المشكلة تحدث أحيانا بسبب الاستعمال الغير مسؤل من القائمين علي هذه العملية سواء من سائق اللودر القائم بوضع الخامات علي الميزان وعدم حساسيتة أو خلل في الميزان كل هذه العوامل وراده وللسيطرة عليها يجب عمل الأتي .:
1- إحكام الرقابة علي هذه المنطقة من العمل عن طريق Q.C مراقبة الجودة لأهمية هذه المنطقة في العمل .
2- عمل معايرة دروية للبوكس فيدر وهو الميزان الذي يتم وزن الخامات عليه مخلطة للتأكد من عدم وجود حيود في الأوزان سواء بالسلب أو بالإيجاب .
3- عمل تدريب لجميع العاملين في هذا المكان لتوعيتهم بأهمية المكان والأرقام وفاعليتها في المراحل التي تلي هذه العملية .
من المهم أن تتم هذه العملية بنجاح لكي تفي من الغرض منها بالحصول علي النتائج المحققة معمليا وثبات هذا هو المهم .
3- مشاكل عملية الطحن .
لكل مؤسسة إنتاجية مواصفة داخلية لها تحدد وتقنن عملية ضبط مواصفات الطحن فنجد منها كفائة الطواحين .
· وترجع كفائة الطواحين لإرتباطها بعدة عوامل من أهمها .
1- نسبة الزلط داخل الطاحونة
2- نسبة الماء المضاف الي الخلطة .
3- كفائة مواد الدفلكة .
فيجب التفريق والوقوف علي هذه العوامل حتي يتم الحكم علي كفائة الطواحين وكذلك نسب التدرج للزلط الموجود داخل الطاحونة حيث أنها من المفترض والطبيعي أن تحوي علي 3أحجام متتالية وهي :
أ- من 4:6سم
ب- من 6:8سم
ج- من 8:12 سم
فيجب أن تحتوي الطاحونة علي هذه المقاسات بالنسب المدروسة والمناسبة لكي تؤدي الغرض منها بكفائة عالية .
· مواصفات الخامة الــ ( slip ) المنتجة من الطواحين .
وهي اللزوجة – الكثافة – الراسب
من حيث اللزوجة : اذا أخذنا عينة ووجد أن اللزوجة لها عالية فنعلم أنه حدث خلل في أحد العمليات الاتية .
1- أن تكوم مادة الدفلكة غير فعال
2- أن تكون نسبة الماء غير مضبوطة
وللتفرق بين الحالتين يتم قياس الكثافة فاذا كانت الكثافة طبيعية في المعدل الطبيعي فتكون مادة الدفلكة غير فعالة فاذا كانت الكثافة عالية فنتأكد أنه لم يتم اضافة كمية الماء المطلوبة للطاحونة وعلاجها يكون من سبب المشكلة .
· الوضع الثاني .
أن تكون اللزوجة منخفضة من الطبيعي ويرجع ذلك الي الافراط في اضافة الماء الي الطاحونة وعلاج ذلك هو عمل تنك ذو سعة محددة وتفريغة في الطاحونة أو عمل محبس بعداد لضبط عملية اضافة الماء الي الطاحونة .
-
انخفاض الكثافة
-
ارتفاع الكثافة
-
ونقصد بالانخفاض أو الارتفاع يكون عن الحد المطلوب المعمول به داخل المصنع ولكل مصنع مواصفات داخلية
-
يعنى انخفاض الكثافة هو خلل في عملية الشحن سواء للمادة الصلبه ( الخامات )او الماء وانخفاض الكثافة يؤدي الي اهدار وقت وطاقة في عملية تذرية الخامة وتحويلها الي بودر وكذلك يؤدي الي الحصول علي بودر بمواصفات غير مقبولة من حيث شكل الحبيبة ولتلاشي هذه العوائق كما سبق يجب ضبط العملية باحكام لضمان الاستقرار للمواصفات وعليه عدم اهدار الوقت والطاقة والجودة للبودر .
-
الراسب .
ولكل مصنع نظام في عمل الراسب حيث أن الراسب يعرف بأنه كمية الخامة التي لم يتم طحنها والتي تتبقي علي منخل 65ميكرون من حجم 100 cc معلق .
ومدلول الراسب بالنسبة للطحن هو كفائتة وكذلك متطلب فاما أن نأخذ عينة ونجد أن الراسب عالي عن الرقم المسموح به وفي هذه الحالة يتم دوران الطاحونة وقت اضافي للنزول بالراسب .
أو أن يكون الراسب منخفض عن الحد الادني المطلوب وفي هذه الحالة يتم تفريغ الطاحونة علي تنك منفصل وتفريغ طاحونة بنسبة راسب أعلي من الطبيعي عنها لمعالجة الراسب .
هذه العملية يتم تحويل (المعلق) الي بودر بمواصفات معينة في مجفف التذرية .
ومن أهم مشاكل هذه العملية هي الحيود عن المراد تحقيقه من المواصفات المطلوبة في البودر وهي :.
1- الشكل العام للحبيبة
2- نسبة رطوبة الخامة
3- حجم الحبيبات
التدرج الحبيبي للخامة .
شكل الحبيبة يجب أن تكون شكل التفاحة فاذا حدث خلل وحيود عن هذا الشكل فان البودر يكون به خلل ويرجع هذا الخلل الي أن تجمع هذا البودر يؤدي الي وجود فراغات وانخفاض في الكثافة الظاهرية مما يؤدي الي ضعف في خواص البلاطة بعد الكبس ويرجع ذلك الي .
1- عدم انتظام ضخ الخامة داخل المجفف أو خلل في الفوانى أو زيادة المحتوي المائي للمعلق ومن الأسباب يتم العلاج .
2- نسبة الرطوبة : يجب أن تكون الرطوبة الموجودة بالخامة من4 %الي6 % أو حسب سياسة المصنع وما يتناسب معه فإذا حدث حيود يكون ناتج إما من خلل في الحرارة للمجفف أو خلل في ضغط الطلمبة أو تغيير في مواصفات المعلق ويتم الضبط حسب العامل المسبب للمشكلة.
إذا تلافينا كل هذة العوائق فإننا سنحصل على ناتج هذة المراحل بجودة عالية وهى البودرة لنستطيع تشغيلها بجودة عالية للمراحل التالية .
هذة تعتبر المرحلة الأولى بالإنتاج وهى طحن الخامات وتحويلها الى بودر قابل للكبس والتشكيل وستكون الحلقة الثالثة القادمة هى عن مرحلة الكبس والتشكيل .
ندعو المولى عز وجل بأن نكون قد وفقنا فى عرض هذة المرحلة ببساطة تفيد العاملين فى المجال وغير العاملين بة .
وإن شاء الله سنستكمل باقى الحلقات على مدار الشهور القادمة مع شرح وافى لكل مرحلة على حدة .
وإن كان هناك أى استفسارات أو طلب توضيح يسعدنا أن نتلقى استفسارتكم على الايميلات والتليفونات الخاصة بنا بكل سعة صدر وترحاب لانريد منكم جزاءا ولا شكورا لكن دعوة فى الغيب قد تنجينا من عذاب آليم .[/size][/font]
نسألكم الدعاء
إعداد وشرح
رئيس أقسام المعامل المركزية والواردات
للمجموعة المصرية للاستثمارات الصناعية
شركة سيراميكا بريما
ف/ك/محمد محمود فهيم
لأى إستفسارات يسعدنى أن استقبل تليفوناتكم على رقم
0101706021
[/right]